焦炭怎么来的(焦炭是怎么制作的,它的用途主要是什么)

焦炭怎么来的(焦炭是怎么制作的,它的用途主要是什么)

日期:2020-05-13 23:51:18

焦炭是怎么制造出来的

生产工艺 有下述程序:

炼焦煤料的制备 简称备煤,是将煤矿运来的各种精煤(或低灰分原煤)制备成配比准确、粒度适当、质量均一、符合炼焦要求的煤料。一般包括:卸煤、贮存和混匀、配合、粉碎和混合,并将制备好的煤料送到焦炉贮煤塔。严寒地区,还应有解冻库和破冻块设备。炼制优质焦炭,必须对备煤操作给予足够的重视。把煤混匀好,提高配煤的准确度,使煤质波动最小,保证焦炭的化学成分和物理机械性能的稳定,以稳定焦炭质量。因此配煤设备必须准确地按给定值配煤;配煤槽要均匀连续下煤。煤中杂物要除净,水分不能过高。煤料的合理粉碎,可以有效地提高焦炭的机械强度。必须根据具体情况对不同的煤料确定最适宜的粉碎粒度。

改进备煤流程,是扩大炼焦煤源和改善焦炭质量的途径。目前,中国绝大多数焦化厂都采用先按规定比例配合的混合粉碎流程。这种流程不能根据各种煤的硬度差异分别进行处理,因此只适用于粘结性较好、煤质较均匀的炼焦煤料。较新的备煤流程有三种:①单独粉碎流程,是将各种煤先单独进行粉碎,然后按规定的比例配合,再进行混合;②分组粉碎流程,是先将硬度相近的各煤种,按比例配合成组,各组分别送往各自的粉碎机粉碎到要求的粒度,再进行混合;③选择粉碎流程,是将粉碎到一定程度的煤过筛,将筛出的粗粒级组分进行再粉碎,这样可使粘结性差、惰性物含量高的粗粒级组分粉碎得较细,避免粘结性好的岩相组分过度粉碎。

炼焦生产 已经制备好的煤料从煤塔放入装煤车,分别送至各个炭化室装炉。干馏产生的煤气经集气系统,送往化学产品回收车间加工处理。经过一个结焦周期(即从装炉到推焦所需的时间,一般为14~18小时,视炭化室宽度而定),用推焦机将炼制成熟的焦炭经拦焦机推入熄焦车;熄焦后,将焦炭卸入凉焦台;然后筛分、贮藏(图4)。

炼焦车间一般由两座炼焦炉组成一个炉组。两座炼焦炉布置在同一中心线上,中间设一个煤塔。一个炉组配有相应的焦炉机械──装煤车、推焦机、拦焦机、熄焦车和电机车;还配备一套熄焦设施,包括熄焦塔、熄焦泵房、粉焦沉淀池及粉焦抓斗等,布置在炉组的端部。熄焦塔中心与炉端炭化室中心的距离一般不小于40米。如采用干法熄焦,则需设干熄焦站。炼焦车间还装备有必要的管道和换向系统。

焦炭处理 从炼焦炉出炉的高温焦炭,需经熄焦、凉焦、筛焦、贮焦等一系列处理。为满足炼铁的要求,有的还需进行整粒。

熄焦 有湿法熄焦和干法熄焦两种方式。前者是用熄焦车将出炉的红焦载往熄焦塔用水喷淋。后者是用180℃左右的惰性气体逆流穿过红焦层进行热交换,焦炭被冷却到约200℃,惰性气体则升温到800℃左右,并送入余热锅炉,生产蒸汽。每吨焦发生蒸汽量约400~500公斤,干法熄焦可消除湿法熄焦对环境的污染,提高焦炭质量,同时回收大量热能,但基建投资大,设备复杂,维修费用高。

凉焦 将湿法熄焦后的焦炭,卸到倾斜的凉焦台面上进行冷却。焦炭在凉焦台上的停留时间一般要30分钟左右,以蒸发水分,并对少数未熄灭的红焦补行熄焦。

筛焦 根据用户要求将混合焦在筛焦楼进行筛分分级。中国钢铁联合企业的焦化厂,一般将焦炭筛分成四级,即粒度大于40毫米为大块焦,40~25毫米为中块焦,25~10毫米为小块焦,小于10毫米为粉焦。通常大、中块焦供冶金用,小块焦供化工部门用,粉焦用作烧结厂燃料。

贮焦 将筛分处理后的各级焦炭,分别贮存在贮焦槽内,然后装车外运,或由胶带输送机直接送给用户。

整粒 将大于80(或75)毫米级的焦炭预先筛出,经切焦机破碎后再过筛,得到粒度80~25(或75~25)毫米级焦炭用于炼铁。这样可以提高焦炭粒度的均匀性,并避免大块焦炭沿固有的裂纹在高炉内碎裂,从而提高焦炭的机械强度,有利于炼铁生产。

焦炭是如何得出来的

烟煤在隔绝空气的条件下,加热到950-1050℃,经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段最终制成焦炭,这一过程叫高温炼焦(高温干馏)。由高温炼焦得到的焦炭用于高炉冶炼、铸造和气化。炼焦过程中产生的经回收、净化后的焦炉煤气既是高热值的燃料,又是重要的有机合成工业原料。

焦炭是怎么提炼出来的化学方程式最好

焦炭和煤一样都是复杂化合物,无法写化学式,煤的基本结构单元是聚合的芳环,在芳环周边带有侧链,其过程是:将煤放入1000℃左右的焦炉炭化室中,煤随温度的升高,连在核上的侧链不断脱落,芳环本身则缩合并稠环化,反应最后生成煤气,化学产品像焦油、粗苯等,和焦炭

焦炭是怎么制作的,它的用途主要是什么

一、焦炭定义 烟煤在隔绝空气的条件下,加热到950-1050℃,经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段最终制成焦炭,这一过程叫高温炼焦(高温干馏)。由高温炼焦得到的焦炭用于高炉冶炼、铸造和气化。 二、焦炭用途 焦炭主要用于高炉炼铁和用于铜、铅、锌、钛、锑、汞等有色金属的鼓风炉冶炼,起还原剂、发热剂和料柱骨架作用。炼铁高炉采用焦炭代替木炭,为现代高炉的大型化奠定了基础,是冶金史上的一个重大里程碑。为使高炉操作达到较好的技术经济指标,冶炼用焦炭(冶金焦)必须具有适当的化学性质和物理性质,包括冶炼过程中的热态性质。焦炭除大量用于炼铁和有色金属冶炼(冶金焦)外,还用于铸造、化工、电石和铁合金,其质量要求有所不同。如铸造用焦,一般要求粒度大、气孔率低、固定碳高和硫分低;化工气化用焦,对强度要求不严,但要求反应性好,灰熔点较高;电石生产用焦要求尽量提高固定碳含量。

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钢铁是怎么来的

钢冶炼 炼钢主要是以高炉炼成的生铁和直接还原炼铁法炼成的海绵铁以及废钢为原料,用不同的方法炼成钢。主要的炼钢方法有转炉炼钢法、平炉炼钢法、电弧炉炼钢法3类(见钢,转炉,平炉,电弧炉)。以上3种炼钢工艺可满足一般用户对钢质量的要求。为了满足更高质量、更多品种的高级钢,便出现了多种钢水炉外处理(又称炉外精炼)的方法。如吹氩处理、真空脱气、炉外脱硫等,对转炉、平炉、电弧炉炼出的钢水进行附加处理之后,都可以生产高级的钢种。对某些特殊用途,要求特高质量的钢,用炉外处理仍达不到要求,则要用特殊炼钢法炼制。如电渣重熔,是把转炉、平炉、电弧炉等冶炼的钢,铸造或锻压成为电极,通过熔渣电阻热进行二次重熔的精炼工艺;真空冶金,即在低于1个大气压直至超高真空条件下进行的冶金过程,包括金属及合金的冶炼、提纯、精炼、成型和处理。 钢液在炼钢炉中冶炼完成之后,必须经盛钢桶(钢包)注入铸模,凝固成一定形状的钢锭或钢坯才能进行再加工。钢锭浇铸可分为上铸法和下铸法。上铸钢锭一般内部结构较好,夹杂物较少,操作费用低;下铸钢锭表面质量良好,但因通过中注管和汤道,使钢中夹杂物增多。近年来,在铸锭方面出现了连续铸钢、压力浇铸和真空浇铸等新技术 铁冶炼 现代炼铁绝大部分采用高炉炼铁,个别采用直接还原炼铁法和电炉炼铁法。高炉炼铁是将铁矿石在高炉中还原,熔化炼成生铁,此法操作简便,能耗低,成本低廉,可大量生产。生铁除部分用于铸件外,大部分用作炼钢原料。由于适应高炉冶炼的优质焦炭煤日益短缺,相继出现了不用焦炭而用其他能源的非高炉炼铁法。直接还原炼铁法,是将矿石在固态下用气体或固体还原剂还原,在低于矿石熔化温度下,炼成含有少量杂质元素的固体或半熔融状态的海绵铁、金属化球团或粒铁,作为炼钢原料(也可作高炉炼铁或铸造的原料)。电炉炼铁法,多采用无炉身的还原电炉,可用强度较差的焦炭(或煤、木炭)作还原剂。电炉炼铁的电加热代替部分焦炭,并可用低级焦炭,但耗电量大,只能在电力充足、电价低廉的条件下使用。